Fotorezyst: Różnice pomiędzy wersjami
Nowa strona: '''Fotorezyst''' (inaczej emulsja światłoczuła) to światłoczuły materiał stosowany głównie w fotolitografii oraz fotograwero... |
(Brak różnic)
|
Wersja z 13:43, 26 lis 2014
Fotorezyst (inaczej emulsja światłoczuła) to światłoczuły materiał stosowany głównie w fotolitografii oraz fotograwerowaniu do wytworzenia odpowiedniego wzoru na podłożu.
Rodzaje fotorezystów
[[Plik:Porownanie negatywowego i pozytywowego fotorezystu.svg|mały|Porównanie procesów naświetlania i wywoływania fotorezystów.]] Negatywowe - po wywołaniu obszary naświetlone pozostają na podłożu.
Pozytywowe - fotorezyst z naświetlonych obszarów zostaje usunięty przy wywoływaniu.
Image reversal - w tym wypadku obraz negatywowy jest tworzony w fotorezyście pozytywowym. Procedura obejmuje pierwsze naświetlenia przez fotomaskę, wygrzanie, a następnie naświetlenie całej próbki bez maski (ang. flood exposure).
Metody nakładanie fotorezystu na podłoże
W postaci roztworów fotorezysty mogą być nakładane na trzy sposoby:
- rozwirowanie (ang. spin coating) - porcja roztworu fotorezystu
jest umieszczana na podłożu, które jest następnie wprowadzane w ruch wirowy. Siła odśrodkowa powoduje usunięcie nadmiaru fotorezystu i pokrycie podłoża równomierną warstwą fotorezystu. Ta metoda zapewnia najbardziej jednorodne i powtarzalne warstwy. Problemy pojawiają się w przypadku pokrywania krawędzi oraz otworów. Wadą jest także niski stopień wykorzystania fotorezystu, wydajność wynosi zwykle około 5%, ale odpad może sięgać nawet 99%.
Grubość uzyskanej warstwy zależy w największym stopniu od lepkości roztworu (stężenia) oraz od prędkości wirowania. W mniejszym stopniu decyduje długość wirowania, temperatura czy nasycenie środowiska parami rozpuszczalnika (np. zamknięcie i wielkość komory wirówki).
- rozpylanie (ang. spray coating)
- zanurzanie (ang. dip coating).
Roller coating Grubość uzyskanej warstwy fotorezystu zależnie od metody nakładania zależy od kilku czynników wśród których można wymienić:
- Lepkość roztworu - zależy głównie od stopnia rozcieńczenia
(stężenia polimeru w rozpuszczalniku). Im większa lepkość tym grubsze są uzyskiwane warstwy.
- Szybkość wirowania - im większa szybkość wirowania tym cieńsza jest
uzyskiwana warstwa